隧道工程質(zhì)量通病的草袋防治
草編產(chǎn)品：草支墊，草袋，草簾，草繩 聯(lián)系人：張經(jīng)理 銷售電話：15937370357 點(diǎn)擊： 字號：大中小
一、超欠挖
1.1 原因分析
① 測量放樣不精確；
② 巖石隧道爆破施工不到位或圍巖坍落；
③ 挖掘機(jī)開挖時(shí)直接開挖到設(shè)計(jì)預(yù)留的開挖輪廓邊緣；
④ 地質(zhì)情況較差、土體垂直節(jié)理發(fā)育、穩(wěn)定性差、局部出現(xiàn)坍塌；
⑤ 掌子面開挖后架設(shè)拱架前不進(jìn)行初噴,導(dǎo)致粉質(zhì)黃土失水松散掉塊；
1.2 防治措施
① 測量放樣時(shí)要精確標(biāo)出開挖輪廓線，在開挖過程中控制好開挖斷面，做到測量精確；
② 巖石隧道爆破開挖時(shí)要嚴(yán)格按照爆破施工技術(shù)交底進(jìn)行提前準(zhǔn)備，精確控制好炮眼間距，并嚴(yán)格按照技術(shù)參數(shù)裝入藥量，不能忽多忽少；
③ 在開挖過程中還需根據(jù)實(shí)際情況確定預(yù)留變形量，應(yīng)將施工中可能發(fā)生的圍巖變化情況（掉塊或坍落）進(jìn)行考慮；
④ 在施作超前小導(dǎo)管時(shí)要控制好外插角，防止因外插角過大造成超挖；
⑤ 預(yù)留開挖輪廓邊緣線，在開挖過程中采用人機(jī)配合，避免機(jī)械開挖造成超、欠挖現(xiàn)象；
⑥ 地質(zhì)情況較差、局部出現(xiàn)坍塌時(shí)根據(jù)實(shí)際情況盡快施作初期支護(hù)進(jìn)行封閉處理；
⑦ 開挖到設(shè)計(jì)輪廓線位置后立即進(jìn)行初噴封閉開挖面，再架設(shè)型鋼拱架；
⑧ 開挖時(shí)必須燈光照明充足，有專人指揮。
二.超前小導(dǎo)管外插角、孔距、孔深偏差超標(biāo)
2.1 原因分析
施工人員不認(rèn)真，現(xiàn)場交底和監(jiān)控不夠，無超前小導(dǎo)管導(dǎo)向臺(tái)架。
2.2 處理措施
（1）嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行布點(diǎn)、施作，對標(biāo)檢查，并經(jīng)監(jiān)理工程師檢查符合設(shè)計(jì)即驗(yàn)標(biāo)要求后方可進(jìn)入下道工序施工。
（2）加強(qiáng)技術(shù)交底，使一線施工操作人員心理明白。
（3）嚴(yán)格工序質(zhì)量責(zé)任制，嚴(yán)格獎(jiǎng)罰兌現(xiàn)。
三.黃土隧道開挖后的坍落
3.1 原因分析
黃土隧道開挖后裂縫發(fā)育較快，若為富水地段，在自重作用下可隨時(shí)出現(xiàn)坍落。
粉砂質(zhì)黃土內(nèi)聚力差。
3.2 防治措施
黃土隧道應(yīng)在開挖后盡快施作臨時(shí)支護(hù)，及時(shí)封閉成環(huán)，并加快混凝土襯砌施作，以保證施工安全。
粉砂質(zhì)黃土加密掛網(wǎng)，先采取小風(fēng)壓初噴一層。
四.富水隧道隧底開挖時(shí)拱頂沉降量大
4.1 原因分析
① 黃土顆粒間潛水量大,地基承載力降低;
② 隧底泥化嚴(yán)重,清理淤泥耗時(shí)太長;
③ 超挖的20cm采用濕噴工藝噴射C25耗時(shí)太長,早期強(qiáng)度增長慢,可能會(huì)受到踩踏;
4.2 防治措施
① 拱腳加大至80cm,增加力的傳遞面積,減少沉降;
② 人工配合機(jī)械開挖至設(shè)計(jì)標(biāo)高時(shí)立即進(jìn)行隧底清理,然后采用干噴工藝噴射20cm厚混凝土封閉堵水,再架設(shè)鋼架。(此方法較前者可縮短2～3小時(shí),從而實(shí)現(xiàn)早封閉、快成環(huán)，從而減少沉降量);
五.初期支護(hù)分層噴射混凝土掉層脫落
5.1 原因分析
① 第一次噴射層和鋼架表面塵土污染清理不徹底,降低了新舊混凝土的黏結(jié)力;
② 噴射混凝土不密實(shí)、空鼓,造成初期支護(hù)表面滲漏水，鋼架表面銹蝕;
③ 結(jié)合以上兩個(gè)原因在整個(gè)初期支護(hù)未穩(wěn)定前,由收斂和沉降引起,造成鋼架外露和混凝土表面掉層;
④拱腳處鋼架分部安裝時(shí)，“接腿”處夾雜的黃土未清理徹底。
5.2 防治措施
① 對鋼架和第一層噴射混凝土表面必須進(jìn)行徹底清理。(針對黃土隧道嚴(yán)禁水洗)；
② 噴射時(shí)噴射手 先噴射填塞鋼架背后,然后以每層3～5cm厚度分層噴射。對于富水隧道盡量采取引排的措施減少初期支護(hù)背后積水對混凝土的長期侵蝕；
③ 短進(jìn)尺、強(qiáng)支護(hù)、早封閉、快成環(huán) 減少對原有土層的擾動(dòng),減少原深埋土層的暴露時(shí)間；
④對拱腳鋼架“接腿”處黃土污染界面進(jìn)行徹底鑿除清理。
六.鋼架安裝偏差大
6.1 產(chǎn)生原因
鋼拱架制作不精密，現(xiàn)場安裝時(shí)相鄰單元節(jié)點(diǎn)板不密貼，使鋼架承載能力削弱。
安裝鋼架時(shí)沒有檢查垂直度，鋼架傾斜度超標(biāo)。
6.2 防治措施
加工場應(yīng)放大樣、對每一單元鋼架進(jìn)行大樣檢查，不合格品一律進(jìn)行修整，現(xiàn)場安裝位置必須準(zhǔn)確，如節(jié)點(diǎn)板之間仍不密貼的節(jié)點(diǎn)，應(yīng)進(jìn)行鋼板填塞處理。
安裝鋼架時(shí)嚴(yán)格檢查垂直度，保證鋼架傾斜度符合要求。
七.鋼架后砼噴射不飽滿、不密實(shí)
7.1 產(chǎn)生原因
沒有按照正確的工藝施工。
7.2 防治措施
立鋼架前應(yīng)先初噴，然后再安裝鋼架，仍然有空隙時(shí)用混凝土墊塊填塞，復(fù)噴混凝土?xí)r，先選擇合適的角度先噴滿鋼架后背。
八.二次襯砌施工縫止水帶位移
8.1 產(chǎn)生的原因
止水帶安裝后固定措施不到位，混凝土灌注時(shí)的外力作用引起止水帶變形、位移。
8.2 防治措施
止水帶安裝后，還應(yīng)設(shè)置用金屬制作的止水帶固定架，將止水帶固定在支架上，防止外力作用變形。對澆注混凝土?xí)r局部發(fā)生位移的，在混凝土初凝前修復(fù)。
九.二次襯砌鋼筋位置不準(zhǔn)確
9.1 產(chǎn)生原因
鋼筋安裝位置不準(zhǔn)確，鋼筋墊塊設(shè)置不足。
二次襯砌前邊墻、仰拱銜接處鋼筋排距過小。
9.2 防治措施
鋼筋安裝完畢后應(yīng)對其位置進(jìn)行全面檢查調(diào)整，鋼筋與模板間設(shè)置足夠的混凝土墊塊，墊塊與鋼筋連接應(yīng)牢固，防止外力作用脫落。
確保二次襯砌鋼筋排距符合設(shè)計(jì)要求。
十.噴射混凝土養(yǎng)護(hù)不到位
10.1 原因分析
黃土隧道采用養(yǎng)護(hù)液養(yǎng)護(hù)，噴射混凝土終凝后，混凝土表面布滿灰塵，養(yǎng)護(hù)液涂抹存在困難，施工單位為了減少材料費(fèi)和人工費(fèi)不進(jìn)行噴射混凝土的養(yǎng)護(hù)。
10.2 防治措施
噴射混凝土表面的灰塵用高壓風(fēng)清理，再進(jìn)行養(yǎng)護(hù)液涂抹，加強(qiáng)現(xiàn)場監(jiān)理檢查力度。
十一.噴射混凝土拱頂部位出現(xiàn)空洞
11.1 主要成因
① 超挖或開挖后未及時(shí)進(jìn)行支護(hù)導(dǎo)致局部的坍落，而施作噴射混凝土前又未按要求用同級混凝土進(jìn)行回填密實(shí);
② 拱頂噴混凝土由于是垂直作業(yè)，在自重作用下噴混凝土混合料易與接觸面出現(xiàn)較大空隙，造成空洞;
③ 架設(shè)的鋼拱架及鋼筋網(wǎng)也阻擋噴射混凝土與圍巖大面積接觸，在其上形成混凝土殼體，因而造成空洞;
11.2 防治措施
① 首先要在開挖前加強(qiáng)超前小導(dǎo)管施工，開挖后盡快封閉掌子面，噴射混凝土前對超挖或坍落部位進(jìn)行同級混凝土回填，再進(jìn)行噴混凝土施工;
② 噴混凝土作業(yè)時(shí)要嚴(yán)格按照施工工藝施作噴射混凝土;
③ 對在施工后產(chǎn)生的空洞，應(yīng)采取打眼壓漿處理，用水泥漿進(jìn)行回填，以填補(bǔ)空洞，保證施工質(zhì)量;
十二.黃土隧道或軟硬巖石交接地帶拱腳初支產(chǎn)生縱向裂縫
12.1 主要成因
① 鎖腳錨桿（管）施作不到位；
② 開挖后由于圍巖自穩(wěn)能力較差導(dǎo)致圍巖急劇變形或因巖石隧道掌子面爆破加劇圍巖變形所致;
12.2 防治措施
① 加強(qiáng)鎖腳錨桿施工；
② 施作大拱腳并做好圍巖量測，及時(shí)了解圍巖變形動(dòng)態(tài)；
③ 拱腳以上1m范圍內(nèi)嚴(yán)禁欠挖并徹底清理虛渣，襯砌緊跟開挖面;
④ 爆破施工時(shí)保證施工間距;
十三.隧道襯砌混凝土裂縫
13.1 主要成因
① 干縮裂縫的因素主要有水泥品種、用量及混凝土拌合物水灰比、骨料大小級配原材料的影響，另外還有施工溫度對二次襯砌施工的影響;
② 荷載變形裂縫主要是仰拱和邊墻的基礎(chǔ)虛碴未清理干凈，混凝土澆注后，基底產(chǎn)生不均勻沉降造成的，模板臺(tái)車或堵頭板沒有固定好，以及過早脫模或脫模時(shí)混凝土受到較大的外力撞擊等是產(chǎn)生變裂縫的原因;
③ 襯砌施工縫（接茬縫）是混凝土在施工過程中由于停電、機(jī)械故障等原因迫使混凝土澆注作業(yè)中斷，時(shí)間超過混凝土初凝時(shí)間后，繼續(xù)澆注，而先施工混凝土界面未進(jìn)行處理便進(jìn)行后續(xù)施工導(dǎo)致新舊混凝土接茬間產(chǎn)生裂縫;
13.2 防治措施
① 把好原材料質(zhì)量關(guān)，施工中嚴(yán)格按配合比進(jìn)行施工，并保證施工溫度在允許范圍內(nèi);
② 襯砌施工前保證邊墻等基礎(chǔ)部位無虛渣，在施工過程中嚴(yán)格混凝土澆注施工工藝;
③ 在混凝土接縫施工時(shí)，嚴(yán)格按接縫施工工藝進(jìn)行混凝土施工，在保證先澆注混凝土具有良好的重塑性時(shí)，加強(qiáng)接茬處混凝土的振搗;
十四.襯砌環(huán)向施工縫滲漏水
14.1 主要成因
① 防水板焊接質(zhì)量存在問題，或遭破壞；
② 中埋式橡膠止水帶施工質(zhì)量不到位；
③ 排水盲管或盲溝被堵塞;
14.2 防治措施
① 采用以排為主，排、堵、截相結(jié)合的綜合治水原則;
② 每條焊縫均做充氣壓力檢查；
③ 加強(qiáng)對防水板的保護(hù)，特別是二襯鋼筋焊接施工時(shí)，應(yīng)防止防水板被燒傷、灼傷，防止鋼筋接頭扎破防水板，混凝土澆注振搗時(shí)，盡量防止破壞防水板;
④ 中埋式橡膠止水帶必須嚴(yán)格按規(guī)范要求，保持直順，無損壞;
⑤ 正確施作排水盲管，做好防排水施工;
十五.襯砌混凝土局部蜂窩現(xiàn)象
15.1 主要成因
① 混凝土配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥材料加水量計(jì)量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石子多；
② 混凝土攪拌時(shí)間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實(shí)；
③ 下料不當(dāng)或下料過高，造成石子砂漿離析;
④ 混凝土未分層澆筑，振搗不實(shí)，或漏振，或振搗時(shí)間不夠；
⑤ 模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失；
⑥ 鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過??；
⑦ 邊墻腳約1.5m高反坡段振搗排氣不好。
15.2 防治措施
① 二次襯砌模板拼裝完成后，嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)和規(guī)范要求進(jìn)行模板檢查；
② 認(rèn)真設(shè)計(jì)、嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計(jì)量準(zhǔn)確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m，澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆灌中，應(yīng)隨時(shí)檢查模板支撐情況防止漏漿；
③ 小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實(shí)；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實(shí)，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進(jìn)行水泥壓漿處理;
④ 加強(qiáng)混凝土的攪拌、運(yùn)輸、澆筑、振搗等工序質(zhì)量控制；
⑤ 邊墻腳約1.5m高反坡段加強(qiáng)振搗、充分排氣。
十六.襯砌混凝土局部出現(xiàn)孔洞
16.1 原因分析
① 在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝上下料被卡住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土;
② 混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑漿，又未進(jìn)行振搗;
③ 混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動(dòng)不到，形成松散孔洞;
④ 混凝土內(nèi)掉入模具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住;
16.2 防治措施
① 在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細(xì)石混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿，認(rèn)真分層振搗密實(shí)，預(yù)留孔洞，應(yīng)兩側(cè)同時(shí)下料，側(cè)面加開澆灌門，嚴(yán)防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應(yīng)及時(shí)清除干凈；
② 將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強(qiáng)度等級細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌、振搗密實(shí)，至排除氣泡為止；
十七.襯砌混凝土麻面
17.1 原因分析
① 模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時(shí)混凝土表面被粘壞；
② 模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；
③ 摸板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿；
④ 模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；
⑤ 混凝土振搗不實(shí)，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點(diǎn);
17.2 防治措施
① 支模時(shí)模板內(nèi)表面要平整光滑模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用油氈紙、膩?zhàn)拥榷聡?yán)，模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；
② 表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去掉石子制成砂漿，將麻面抹平壓光；
③ 認(rèn)真設(shè)計(jì)、嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計(jì)量準(zhǔn)確，混凝土拌合均勻，控制好混凝土坍落度及其它混凝土性能的穩(wěn)定性；澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆灌中，應(yīng)隨時(shí)檢查模板支撐情況防止漏漿；
十八.襯砌混凝土缺棱掉角
18.1 原因分析
① 模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不好，造成脫水，強(qiáng)度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時(shí)，棱角被磕掉；
② 低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板；
③ 拆模時(shí)，邊角受外力或重物撞擊，或保護(hù)不好，棱角被碰掉；
④ 模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均;
18.2 防治措施
① 模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù)，拆除側(cè)面非承重模板時(shí)，混凝土應(yīng)具有1.2N／mm2以上強(qiáng)度；拆模時(shí)注意保護(hù)棱角，避免用力過猛過急；吊運(yùn)模板，防止撞擊棱角，運(yùn)輸時(shí)，將成品陽角用草袋等保護(hù)好，以免碰損;
② 缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補(bǔ)齊整，或支模用比原來高一級標(biāo)號的混凝土搗實(shí)補(bǔ)好，認(rèn)真養(yǎng)護(hù);
十九.二襯混凝土與初支間空洞
19.1 原因分析
防水板鋪掛不符合規(guī)范要求，封頂混凝土施工不到位，混凝土自重及收縮。
19.2 防治措施
嚴(yán)格按照規(guī)范要求的松弛度鋪設(shè)防水板，并加密固定，在模板臺(tái)車端部預(yù)留排氣孔，加強(qiáng)拱頂混凝土施工監(jiān)督，保證頂部混凝土飽滿密實(shí)，預(yù)埋壓漿管，待混凝土達(dá)到設(shè)計(jì)要求后，進(jìn)行拱部壓漿處理。
掛設(shè)防水板前對初期支護(hù)平整度進(jìn)行嚴(yán)格檢查，對局部嚴(yán)重坑凹部位重現(xiàn)處理后再鋪掛防水板。
二十.二襯砼強(qiáng)度不夠、均質(zhì)性差
20.1 原因分析
(1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當(dāng)，摻量不準(zhǔn)確；
(2)混凝土配合比不當(dāng)，計(jì)量不準(zhǔn)，施工中隨意加水，使水灰比增大；
(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時(shí)間不夠，拌合不勻；
(4)冬期施工，拆模過早或早期受陳；
(5)混凝土試塊制作未振搗密實(shí)，養(yǎng)護(hù)管理不善，或養(yǎng)護(hù)條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護(hù)時(shí)，早期脫水或受外力砸壞 。
20.2 處理措施
（1）水泥應(yīng)有出廠合格證，新鮮無結(jié)塊，過期水泥經(jīng)試驗(yàn)合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應(yīng)符合要求，嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計(jì)量準(zhǔn)確，混凝土應(yīng)按順序拌制，保證攪拌時(shí)間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，強(qiáng)度達(dá)到30％以上，礦渣水泥配制的混凝土，強(qiáng)度達(dá)到40％以上，始可遭受凍結(jié)，按施工規(guī)范要求認(rèn)真制作混凝上試塊，并加強(qiáng)對試塊的管理和養(yǎng)護(hù)。
（2）當(dāng)混凝土強(qiáng)度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結(jié)構(gòu)混凝土實(shí)際強(qiáng)度，如仍不能滿足要求，可按實(shí)際強(qiáng)度校核結(jié)構(gòu)的安全度，研究處理方案，采取相應(yīng)加固或補(bǔ)強(qiáng)措施。
二十一.二次襯砌鋼筋銹蝕、綁扎不滿足要求
21.1 原因分析
① 鋼筋在綁扎前未進(jìn)行除銹處理，綁扎后在施做二次襯砌前未對已綁扎鋼筋進(jìn)行合理保護(hù);
② 在綁扎二次鋼筋過程中墊塊數(shù)量不夠或位置布置不正確，鋼筋排距壓縮，不符合設(shè)計(jì)要求;
③ 鋼筋綁扎工技術(shù)力量差或工作責(zé)任心不強(qiáng)；
21.2 防治措施
① 二次襯砌鋼筋下料前要把鋼筋彎出角度，確保搭接焊接鋼筋長度，焊工上崗前必須進(jìn)行考核，必須要求持證上崗，定期對焊工進(jìn)行考核確保鋼筋焊接質(zhì)量;
② 鋼筋原材及半成品下雨天要采用防護(hù)措施，明洞二次襯砌鋼筋要搭設(shè)防雨棚防止鋼筋銹蝕。對已經(jīng)銹蝕的鋼筋要采取除銹處理，銹蝕嚴(yán)重的鋼筋必須更換處理;
③ 二次襯砌鋼筋間距不符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求必須進(jìn)行返工處理，要求施工單位加強(qiáng)自檢制度;
二十二.混凝土內(nèi)主筋、架立筋或箍筋局部裸露
22.1 原因分析
① 灌筑混凝土?xí)r，鋼筋保護(hù)層墊塊位移過大或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；
② 結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；
③ 混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；
④ 混凝土保護(hù)層太小或保護(hù)層處混凝土振搗不實(shí)；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；
22.2 防治措施
① 澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度正確,并加強(qiáng)檢驗(yàn)，鋼筋密集時(shí)，應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子，保證混凝土配合比準(zhǔn)確和良好的和易性；澆灌高度不得超過2m，超過2m時(shí)采用導(dǎo)管，以防止離析；模板應(yīng)充分濕潤并認(rèn)真堵好縫隙；混凝土振搗嚴(yán)禁撞擊鋼筋，操作時(shí)，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時(shí)調(diào)整直正；保護(hù)層混凝土要振搗密實(shí)；正確掌握脫模時(shí)間，防止過早拆模，碰壞棱角；
② 表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將未滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級標(biāo)號的細(xì)石混凝土填塞壓實(shí)；
二十三.仰拱曲度不夠
23.1 原因分析
灌注仰拱混凝土不安裝內(nèi)模，無法保證仰拱的曲度，兩側(cè)混凝土搗固也不密實(shí)。
23.2 防治措施
灌注仰拱混凝土必須支設(shè)內(nèi)模，確保仰拱曲度和混凝土密實(shí)度。
二十四.仰拱兩端和仰拱填充兩側(cè)中埋式止水帶位置不正確
24.1 原因分析
① 仰拱內(nèi)和仰拱填充中埋式橡膠止水帶安裝固定方法不正確，灌注混凝土?xí)r沒有保護(hù)措施造成中埋式橡膠止水帶中心線位置和施工縫中心不重合，出現(xiàn)扭曲現(xiàn)象等;
② 開挖下一環(huán)仰拱土方采用挖掘機(jī)進(jìn)行開挖，沒有對已經(jīng)預(yù)埋的止水帶進(jìn)行保護(hù)造成止水帶有損壞現(xiàn)象;
24.2 防治措施
① 采取增加固定中埋式橡膠止水帶鋼筋，端頭模板開槽夾止水帶的措施保證止水帶正確位置。確保止水帶中心線位置和施工縫中心重合不出現(xiàn)扭曲變形現(xiàn)象;
② 灌注仰拱混凝土?xí)r，應(yīng)嚴(yán)格控制澆筑的沖擊力，避免力量過大而刺破橡膠止水帶，振搗棒不要碰撞預(yù)埋的止水帶確保止水帶的正確位置，同時(shí)還必須充分振搗，保證混凝土與橡膠止水帶的緊密結(jié)合，灌注混凝土?xí)r發(fā)現(xiàn)止水帶不正確及時(shí)進(jìn)行處理;
③ 挖掘機(jī)挖掘仰拱土方時(shí)，應(yīng)采取保護(hù)措施避免損壞已經(jīng)預(yù)埋好的止水帶，損壞的止水帶 采取補(bǔ)救措施;
二十五.防水板松弛度不足
25.1 產(chǎn)生原因
防水板整體松弛度不足，或者是局部松弛度不足。
25.2 防治措施
根據(jù)初期支護(hù)表面的平整度情況確定松弛度，無論是縱向還是環(huán)向，相鄰兩排掛點(diǎn)間松弛度都必須充足、均勻。
二十六.防水板鋪設(shè)損壞
26.1 原因分析
① 土工布掛設(shè)采用帶射釘?shù)臒崴苄詧A墊圈進(jìn)行固定，熱塑性圓墊圈與防水板無法焊接，或焊接時(shí)燒壞。防水板和熱塑性圓墊圈不是同一廠家，材料又是甲供材料。熱塑性圓墊圈質(zhì)量達(dá)不到設(shè)計(jì)的質(zhì)量要求;
② 拆除的中隔壁和臨時(shí)仰拱工字鋼接頭沒有抹平處理，容易造成防水板損壞;
③二次襯砌鋼筋焊接前對鋼筋頭沒有加保護(hù)，劃破防水板，焊接時(shí)對防水板不進(jìn)行防護(hù)，燒傷防水板。
26.2 防治措施
① 熱塑性圓墊圈與防水板無法焊接，防水板與土工布之間掛設(shè)采用射釘進(jìn)行固定，射釘處再用防水板采用手持焊槍進(jìn)行補(bǔ)焊;
② 拆除的中隔壁和臨時(shí)仰拱工字鋼接頭處，要求采用噴射混凝土或砂漿抹平，平整度用2m靠尺檢查，表面平整度允許偏差：側(cè)壁5cm、拱部7cm；
③ 掛設(shè)防水板前，仰拱預(yù)埋鋼筋采用塑料管套在鋼筋頭上，防止鋼筋頭損壞防水板，焊接鋼筋時(shí)在其周圍用石棉水泥板進(jìn)行遮擋，以免濺出火花燒壞防水板，灌筑二襯混凝土?xí)r輸送泵管不得直接對著防水板，避免混凝土沖擊防水板引起防水板被帶滑脫，防水板下滑;
④ 二次襯砌鋼筋綁扎完成后，要從新進(jìn)行防水板進(jìn)行復(fù)查，發(fā)現(xiàn)有損壞現(xiàn)象及時(shí)進(jìn)行修補(bǔ)焊接處理，確保防水效果;
二十七.排水溝不通暢
27.1 原因分析
（1）溝底縱坡設(shè)置不規(guī)范，存在偏差，控制不準(zhǔn)，溝底呈“波浪”狀。
（2）溝底縱坡坡度過小。
（3）溝內(nèi)有雜物，流路被堵塞。
（4）溝底不平順。,
27.2 防治措施
（1）按設(shè)計(jì)和規(guī)范要求設(shè)置溝底縱坡，合理控制分段長度。
（2）及時(shí)清理邊溝中雜物，保持邊溝排水暢通。
（3）溝底要砌筑平順，避免出現(xiàn)局部凹陷。
